色选机在面粉厂和米厂有广泛的应用，可以通过小麦或大米与杂质的颜色不同来分离杂质。下面以MMS型大米色选机为例来讲解其结构、工作原理和操作注意事项。MMS型色选机的总体结构如图所示，主要由进料斗、振动喂料器、料槽通道、分选室、喷射器驱动箱、气动系统和信息处理箱等组成。

1.进料斗进料斗位于色选机的最上方，大多由不锈钢制成，其大小由色选机的宽度、产量等有关因素决定；其数量由色选次数决定，进料斗主要用于贮存一定量的物料，并由阀门控制以保证各通道供料均匀，流量稳定。2.振动喂料器振动喂料器位于进料斗与斜槽通道之间，由相互独立的振动簸斗组成，主要作用是将料斗中的物料按一定厚度均匀供给各斜槽通道，并确保各斜槽通道内的物料流量、流速稳定一致每组喂料量的大小由控制柜上的电位器分别调整。3.斜槽通道斜槽通道是按产量的不同而设计的、数量一般在20~120通道之间。斜槽通道的作用主要是将物料以一定的速度，一定的厚度均匀、 有序地送入色选分离室，以达到最高异色粒剔除率和产量。色选机产量不仅与通道数量有关，而且与通道形状有关。目前，色选机通道形状主要由三种，即“V"形通道、“U”形通道和“凹”形通道。“V"形通道产量最小，“凹”形通道产量最大。“V”形通道的优点是色选精度高，当原粮含杂1%左右时，经色选后含杂可降至0.3%左右，精度可达99.7%左右。异色粒和正常粒出带出比小，一般1：3左右。原料含杂1%时，单通道流量约为60kg/h左右。“凹”形通道产量大，色选精度高，但色选带出比大，一般1 ：7以上。含杂1%时，通道流量约为80~100kg/h；当含杂1~ 2%时，使用“凹”形通道就不经济。“U”形通道介于两者之间，因此，应视本地实际情况合理选择色选机。4.色选分离室色选分离室是色选机的核心部分，它工作的好坏直接关系到色选效果的好坏。主要包括照明灯管组合箱、基准背景箱、喷气嘴清扫装置及接收斗和剔除斗等。工作时，各通道中的物料以一定的速度通过光照系统进行色差检测，并通过电子系统判断，然后在一定时间内自动控制喷气嘴工作。被喷出的异色料进入剔除斗被分离。对不含异色的白米。因没有受到喷离接按原运动方向进入接收斗。为了保证良好的分离效果，该系统必须始终保持清洁、使通过物料的光照度始终保持一致；光电检测判断到喷嘴工作的时间等于物料从光照区进入喷嘴喷离区的时间，绝不允许出现异步动作。5.喷射器喷射器驱动箱位于机器的下方，色选分离室的后部，主要作用是控制喷射系统是否工作。6.操作箱（控制柜）操作箱由总振荡器开关、总电源开关等组成，是操作人员经常使用的部分。一般位于设备的中右部分，便于操作。7.气动系统气动系统由进气嘴、过滤器、喷嘴及管道等组成，是色选机完成喷射、清扫等工作不可缺少的系统。8.信息处理箱（电子中控室）实际上就是色选机的中央处理室，完成信号放大，提供喷射器何时剔除不合格物料的信息，沟通振荡器、通道色选、基准背景控制之间的联系等一系列工作，起操纵、管理整个色选机的作用。
一、色选的基本原理色选是根据物料间色泽的差异，将异色米粒和正常米粒进行分选的。当物料经振动喂料系统均匀的通过斜槽（或直板）通道进人选别区域时，光电探测器测得反射光和折射光的光量，并与基准色板的反射光量相比较，将其差值信号放大处理，当信号大于额定值时，驱动喷射系统吹出异色米粒，从而达到色选的目的。
二、色选机的工作过程色选机的基本工作过程如图所示。当含有异色物质的白米由进料斗经振动喂料器输送到对应的通道，沿通道均匀下落：物质进人选别区域（色选室）时，被选物料在光电探测器、基准色板之间通过。当异色粮粒通过色选区域时，信号值超出基准色板的设定区域值，中控室命令驱动喷射系统驱动该通道的喷嘴动作，压缩空气将异色粒吹出，落入剔除斗，为不合格米；而正常米粒在通过色选区域时，信号差值在基准色板设定区域值内，驱动喷射系统喷嘴不动作，物料会沿原来方向继续下落进入接收料斗，成为合格米，完成色选过程。

三、影响色选工艺效果的因素

1.原料因素色选机进机物料的含糠率、异色粒含量、异色粒的种类等都影响着色选工艺效果。（1）原料含糠情况  当原料白米中含糠粉过多时，易在色选机通道上结块，造成米粒在通道上跳动，另外糠粉积聚在分选室内，影响色选精度。因此，要求进入色选机的白米洁净，不含糠粉，流动性好。（2）异色粒的含量色选机的选别率和带出比两项指标均是在额定流量和异色粒含量在2%以下确定的。当异色粒的含量在2%以上时，选别率将明显下降，带出比增大。这与色选机中喷射阀驱动随信号装置所发出的命令的反应灵敏度有关。当异色粒含量过高时，单位流量内异色粒多，喷射阀驱支反应要求快。在目前设备条件下，无法与之相对应。在此情况下，可通过减少进机流量，在设备允许范围内增大色选机灵敏度来提高色选机的色选效果。（3）异色粒种类 白米中异色粒有霉变粒、未成熟粒、稻谷、异种粮粒以及砂石等。这些异色粒因颜色的深浅不同，色选机的色选效果也不同，这是由于异色粒颜色的深浅不同，光电探测器测得的反射光和投射光的光量与基准板反射光光量的信号差值的范围较大，有些异色粒通过色选区域时，信号差值可能仍落在基准色板的设定区域值范围内而不被选出。因此要选别精米中所含的浅黄粒，必须选择光学系统分辨率高，控制系统放大信号失真小的色选机。2.设备因素（1）进料状况  色选机进行选别异色粒时，物料须以一定的速度、一定的厚度均匀有序地进入色选分离室。速度过快，选别率低；速度过慢，产量低。料层厚度过厚，选别率低，带出比高；厚度过薄，产量低。一般要求物料流速稳定，当原料含异色粒多时，采用较薄的料层厚度。（2）通道形状在原粮质量较好，含杂量少时，可选用“凹”形通道，相反则选择“V”形通道。（3）气源质量色选机分选装置是利用高压空气将异色米粒吹出正常轨道。高压空气的质量将影响色选机精度和带出比。气源要求无油、无水、无尘、干燥、压力稳定，否则极易堵塞气路、喷射阀，影响喷射阀动作的灵敏程度，且易损坏喷嘴。一般要求在色选机前设置容量不小于1m2的贮气罐以稳定压力，最佳进气压力为0.6~0.7MPa，喷嘴压力在0.20~0.25MPa。（4） 设备工况  色选机内设有分选室除尘装置、通道自动加热调温装置、出料口后腔吸尘等。除尘装置是利用不小于0.5MPa的压缩气体对分选室进行清灰，以便分选时不受粉尘干扰：通道加热装置能保证色选在35度左右恒定温度下工作：出料口后腔吸尘设置可减少封闭腔体内的灰尘，否则将影响汽缸的寿命和色选效果。为了保证色选效果，这些装置必须正常有效地工作。另外，要保证荧光灯正常，调光板调整适当，色选机周围不应有地面振动，不得有强的电磁干扰，避免受阳光和照明设备的影响。3.操作因素色选机流量大小是通过调节振动喂料器的振动频率和振幅来改变的。为保证色选精度，均要求在额定流量或额定流量以下工作。流量过大，通道内的料层过厚，影响光电探测器对异色颗粒信号的正常捕捉，降低色选精度；流量过小，物料不能铺满整个通道，使物料在通道内出现翻滚跳动，同样影响色选精度。一般而言，在额定流量范围内，小粒、细长形米粒选用小流量，圆粒、大粒形的米粒选用大流量。4.工艺因素（1）色选位置  色选机对进机物料的要求较高，色选位置可安排在白米抛光和分级之后较为合理。抛光后，白米表面光洁，含糠粉少，有利于提高色选效果：经分级后，一来筛下物不需再进入色选机，可提高色选机的产量：二来部分碎的异色粒成为筛下物，降低了异色粒的含量，有利于提高色选的精度。（2）色选流程  对于规模较小、资金不充足的精米厂，设置一道色选机，既可以进行一次色选，也可以进行二次色选。可将一次色选的选出物暂存于中间仓，待一定数量时再进行二次色选。
四、色选机的操作、维修与保养1.日常维护管理①根据需要全面彻底地清洁机器。②交接班时应注意以下问题：a.清洁喂料系统；b.检查操作控制设定值，必要时可以重新调整；c.检查喷射器的空气压力；d.确保所有的检测系统正常（指示灯都亮）。③每周应进行一次检修：a.所有的紧固件是否可靠；b.所有的插头插座的联络是否可靠、正确；c.检查气动系统每个过滤器中的元部件；d.检查振荡器弹簧有无损坏；e.检查荧光灯管。2.操作①严格执行操作规程。②操作人员应视原料的纯度（含异色粒的多少），正确地设置工作参数，使机器在最佳状态下工作。视原料的粒形确定流量参数，小粒、细长粒物料选用较小的流量，大粒形物料选用较大流量。③不宜频繁更换灵敏度、扩展延时等参数。因这些参数变动后，机器自动调整需一定时间，过于频繁变动极易导致机器误动作。④分选不同纯度原料时，尽可能接连分选同一或几乎同一纯度的原料，以减少变动参数的次数。⑤经常检查振动喂料器及通道工作是否正常，如发现碎米或糠粉黏附在通道上，打开加热器即可。3.保养①为了提高工作效率，应降低空气含尘量，保持机器清洁。②保持振动喂料器、通道、喷射阀通畅，无异物、无积糠。③注意分选室玻璃板有无未清除积糠，如有应用软布擦拭干净，严禁用水冲洗。④开机前与停机后，用压缩空气喷吹机器。⑤长期不使用时，应注意防虫、防鼠、防潮，定期开机除湿。其周期一般为：雨季15天左右，其他季节30天左右。⑥每季度更换一次荧光灯管。⑦每半年更换一次空压机油。
五、色选机的常见故障及排除方法